In een productiefaciliteit staat een luchtbehandelingsmachine te draaien. Niemand heeft het door, maar hij vibreert meer dan gebruikelijk. Onderhoud die de trilling oplost, zou op dat moment € 650 kosten. Niemand doet iets en de verandering is slechts geleidelijk. De tijd verstrijkt en het punt wordt bereikt dat volgens het schema in het onderhoudsboekje preventief onderhoud nodig zou zijn. Het stroomverbruik is al iets opgelopen. Onderhoud zou intussen € 2900 kosten maar opnieuw gebeurt er niets. Omdat onderdelen in de machine niet meer goed aansluiten, raakt een pakking beschadigd. De kosten van onderhoud lopen nu op naar ruim € 13.000. Veel duurder dan als de oorspronkelijke trilling was vastgesteld en verholpen. Maar het is nog een schijntje, vergeleken met de schade die nog iets later in de tijd ontstaat: de machine stopt en de productie in de hal komt stil te liggen.
Dit voorbeeld is ontleend aan de praktijk en werd onlangs gerapporteerd door Deloitte. De business case voor het voorspellend onderhouden van machines en installaties is indrukwekkend. De kostendaling van de productie in de tijd dat de machines draaien is 5-10%. Onderhoudskosten dalen met 25% tot 50%, het stroomverbruik is minder en de voorraadkosten van reserve-onderdelen halveren. Taken om te corrigeren zijn nog maar tien procent van wat ze waren. Allemaal dankzij een paar simpele sensoren, waarvan de kosten de moeite van het vermelden niet waard zijn.
De grootste winst zit in het voorkomen van downtime. Het vakblad InTech schat de downtime in productiebedrijven ergens tussen de 5% en 20%. Voordelen van voorspellend onderhoud als energiebesparing, minder reparatiekosten en voorraadkosten vallen in het niet bij het vermijden van downtime. Welk concurrentievoordeel kunt u behalen als uw productie met bijvoorbeeld 10% stijgt, terwijl de kosten niet toenemen? Tot welke omzetstijging zou dat concurrentievoordeel kunnen leiden en wat gaat dat doen met uw winst?
Een studie van Vanson-Bourne vond in een onderzoek in vier Europese landen een percentage van 82% van de bedrijven die met uitval van productie te maken hadden gehad, met een gemiddelde van twee keer per drie jaar. Uit hetzelfde onderzoek bleek dat 70% van de 450 onderzochte bedrijven, geen idee had wanneer onderhoud aan machines plaats moest vinden.
Welke parameters kunnen eenvoudig worden gemeten om de mogelijke voordelen te verzilveren? Het zijn er vijf:
- Stroomverbruik
- Vibraties
- Drukverschillen
- Doorstroommeting
- Temperatuur
Vibraties geven bijvoorbeeld aan dat onderdelen niet meer soepel aansluiten, toegenomen stroomverbruik duidt op afnemende efficiëntie. Drukverschillen kunnen lekkages aangeven en door stroommetingen verstopping, vervuiling van filters of lekkende pakkingen. Temperatuurstijgingen kunnen onder andere samenhangen met afgenomen prestaties en ongewenste frictie.
De sensoren of eventueel additionele sensoren in de machines kunnen draadloos communiceren naar uw geselecteerde smart Building infrastructuur en deze geeft proactief waarschuwingen af die direct kunnen worden omgezet in de juiste actie. Lang voor de machine problemen geeft die waarneembaar zijn door werknemers, wordt onderhoud ingezet op basis van meetdata. Dit is goedkoop en alleen daarmee al wordt de investering ruimschoots goedgemaakt. De overige besparingen zijn van een heel andere orde van grootte.
Daarmee zijn sensoren in een intelligent netwerk in de gehele productiefaciliteit, een absolute no-brainer. Het is eigenlijk een wonder dat veel productiebedrijven nog geen gebruik maken van deze technieken.
Meer weten? neem contact via: contact@enappgy.com